Давление в углекислотном баллоне

Давление в углекислотном баллоне

Диоксид углерода СО2 приводится в жидкое состояние высоким давлением с охлаждением. Хранится углекислота в стальных баллонах под давлением 70 атмосфер. Угольный ангидрид не имеет цвета и запаха. Применяется при низкотемпературной сварке для защиты воздействия на шов атмосферных кислорода и азота.

Технические требования

Стальные сосуды под давлением объёмом 0,4–50 л используются без малого век. Отечественный ГОСТ 949-73 распространяется на ёмкости для транспортировки промежуточного хранения, технологической раздачи потребителям.

Цельнотянутые бесшовные баллоны малого и среднего объёма из конструкционной стали 45Д и легированной 40ХГСА рассчитаны на рабочее давление 15 и 20 МПа для сосудов 50–20 л и 15 МПа для меньших, которые допускается выпускать с плоским дном.

Отличительная маркировка – жёлтая надпись эмалью «углекислота», «СО2» «двуокись углерода» по чёрному полю. Основные физические параметры и типоразмеры представлены в таблице:

Давление, МПа 50 л,

Сталь 45Д/30ХГСА 40л

Сталь 45Д/30ХГСА 20 л

Сталь 45Д Ø, мм L, мм M, кг Ø, мм L, мм M, кг Ø, мм L, мм M, кг 15 219

1685/1660 71,3/62,5 219 1370/1350 58,5/51,5 219 740 32,3 20 1755/1650 93,0/62,5 1430/1350 76,5/51,5 770 42,0

Сосуды меньших объёмов выполнены из стали 45Д, рабочее давление 15 МПа

Ø, мм 12 л 10 л 8 л 5 л 4 л 2 л
L, мм M, кг L, мм M, кг L, мм M, кг L, мм M, кг L, мм M, кг Ø, L, мм M, кг
140 1020 17,6 865 13,0 710 12,4 475 8,5 400 7,3 108/330 3,7

В комплектацию входят:

  • запорный вентиль кислородный с правой резьбой латунный;
  • предохранительные кольца из резины на цилиндрическую часть;
  • опорный башмак прямоугольной формы для устойчивости;
  • колпак предохранительный стальной либо формованный из неметаллов.

Эксплуатирующиеся баллоны проходят через 5 лет периодическую переаттестацию, включающую техосмотр и испытание избыточным давлением, превышающем рабочее на 50%. Информация с датой освидетельствования наносится ударными клеймами на зачищенную горловину, обрамляется жёлтой полосой по периметру.

Это «паспорт углекислотного баллона» с полным перечнем информации:

  • дата выпуска, переаттестации;
  • № баллона, присвоенный производителем;
  • литраж наполнения;
  • технологическое гидродавление;
  • марка стали и физические величины веса и размеров.

Применение: газоподготовка

Длительное и промежуточное хранение баллонов допускается на оборудованных кровлей и защитными перегородками рампах, исключающих попадание атмосферных осадков, в холодных и отапливаемых помещениях с естественной вентиляцией.

Жидкая углекислота в поставке для сварочных работ приобретается высшего и первого сортов. Заправка баллонов углекислотой для пищевиков дороговата, но желательна: Влажность газа нулевая.

Применение газа второго сорта допускается при возможности осушения: к 1% водного осадка добавляется нерегламентированное количество паров жидкости. Извлечением из газового потока паров воды занимается газоосушитель.

Это герметичная ёмкость с засыпкой гигроскопичными материалами. Осушители низкого давления устанавливаются после редуктора, высокого – принимают газ из баллона перед редуктором. Влагопоглотителями выступают алюмогель, силикагель, медный купорос.

Адиабатическое охлаждение газа провоцирует резкое объёмное расширение. Газопотребление в пределах 15–20 л/мин приводит к оледенению паров влаги, что чревато закупоркой редуктора. Газозабор высокого объёма требует установки газоподогревателя змеевикового типа на 24/36 В. Термоэлемент нейтрализует замерзание паров воды, рассчитан на пропуск больших объёмов.

Активная газозащита сварочных швов при полуавтоматической дуговой сварке плавящимся проволочным электродом ведётся углекислотой в чистом виде или в смеси с аргоном.

Использование баллонов подразумевает ограниченный суточный расход сварочными постами. 40-литровый баллон с внутренним давлением 6 МПа принимает 25 кг сжиженной субстанции. В газообразном виде после испарения жидкость трансформируется в 12,5 тыс. л газа.

Покупка: критерии выбора и выбраковки

Приобретение инвентаря высокого давления (ВД) длительного использования нового либо б/у сложностей не представляет. Трудности возникнут при заправке углекислотных баллонов, если покупатель не учёл ограничения в эксплуатации и заправке:

  • Заправка баллонов углекислотой затрудняется, если оборудование станции заправки рассчитано на больший литраж – выручат заправщики огнетушителей;
  • Заполнение малолитражных ёмкостей в условиях гаража возможно посредством баллона-донора шлангом высокого давления при соблюдении условий безопасности;
  • Если пропущен срок аттестации, сосуд ВД подлежит проверке и сертификационному испытанию;

Причины браковки газобаллонного оборудования, касающиеся всех категорий наполнения по результатам внешнего осмотра:

  • неисправность запорного вентиля;
  • износ резьбы горловины;
  • неполное нанесение паспортных данных, просрочено очередное освидетельствование: отсутствие, неполнота паспортной информации переводит баллон в статус непригодных к эксплуатации;
  • срок жизни баллона с момента первой аттестации производителем 20 лет, превышение срока пользования на практике невозможно;
  • большая площадь и глубина наружной коррозии;
  • вмятины либо выпучины;
  • трещины;
  • риски и раковины глубиной 1/10 толщины металла;
  • повреждён либо косо посажен башмак;
  • несоответствие окраски и надписи.

Обязательные требования к пользователю оборудованием ВД:

  • автомобиль для перевозки должен обеспечить транспортировку в горизонтальном положении;
  • период покоя независимо от сезона перед началом работ составляет 0,5 часа;
  • задействованные и складские сосуды ВД не повергаются прямым солнечным лучам, не складируются вблизи нагревательных приборов.

Стабилизацию, понижение давления подачи газозащиты, оптимальный расход углекислоты при сварке полуавтоматом, блокировку подачи двуокиси углерода при прекращении сварки осуществляет редуктор.

Однокамерный и двухкамерный (двухступенчатый) регулятор давления с последовательным расположением полостей снижения давления настраивается поворотом ручного регулятора изменения потока подачи СО2.

Манометр на входе регистрирует давление двуокиси углерода в баллоне. Второй – в камере регуляции, сети раздачи угольного ангидрида. Не ограничиваясь функцией регистратора изменений, редуктор работает как стабилизатор выходного давления.

Расход диоксида углерода в баллоне не должен влиять на то, какое давление углекислоты должно быть при сварке полуавтоматом. Мембрана редуктора занимает позицию пропуска газа в полость камеры снижения рабочего давления при первичной настройке. Изменение параметров напряжения управляющей пружины приводит в действие противоположную регулировочную пружину.

Площадь открытого сечения впускного клапана плавно меняется в сторону увеличения, но расход углекислоты при сварке полуавтоматом остаётся прежним. Постоянство либо изменение выходного давления корректируется по текущему показанию манометра регулировочным винтом.

Манипуляциями входящего в комплектацию шарового крана ведётся уточнение величины газоистечения. Расходная шайба с дюзой корректируют выпуск по величине значения давления в рабочей камере.

Защитой пневморедуктора занимается вмонтированный предохранительный клапан. Скачок давления приведёт к разрыву мембраны. Потеря герметичности входным штуцером с увеличением пропуска газа ведёт к превентивному запиранию системы.

Пневморедукторы классифицируются по количеству ступеней выравнивания давления (камер). Двухступенчатый редуктор с последовательным снижением давления в неотапливаемом помещении в зимнее время незаменим.

Разделение пневморегуляторов по условиям использования:

  • сетевые – работа в стационарной сети углекислотной станции;
  • рамповые – обслуживание многопостовых участков.

Взаимозаменяемость кислородного и углекислотного

Конструктивно они сходны, а заменяемость частична. Кислородный редуктор рассчитан на давление в 2,5 раза выше, эксплуатационные требования жёстче. Диоксид углерода химически нейтрален и не повреждает мембрану. А углекислотный на кислородном баллоне долго не выдержит именно из-за разрушения мембраны.

Но применение не по назначению будет ошибкой. При сварке с диоксидом углерода кислородный редуктор замерзает. Коэффициент расширения углекислоты приводит к понижению температуры на редуцирующем клапане до –60 0 С. Кристаллизация влаги приведёт к выходу из строя устройства.

Среди многообразия редукторов выделяют компактный универсальный стрелочный УР 6-6 с калиброванным жиклёром. Пригоден для регуляции подачи аргона, иных газов и смесей с предельной долей кислорода до 23% на газобаллонном оборудовании 20–50 л. Ударопрочный корпус выполнен из латуни. Рекомендовано подключение электроподогревателя.

  • встроен очистной фильтр во впускной клапан, противодействующий обратному стравливанию в баллон;
  • входное давление – до 20 МПа;
  • пропускная способность – до 1,8 м 3 /час. (30 л/мин.);
  • рабочее давление – 0,35 МПа;
  • предел неравномерности рабочего давления – 4%
  • вес – 0,7 кг;
  • считается самой экономичной моделью.

С ротаметром

Удобство расходомера при сохранении функциональности обычного регулятора в отображении расхода углекислоты при сварке полуавтоматом в текущем режиме. Ротаметрический регулятор оснащён на выходе калиброванной дроссельной заслонкой. Гарантируется точность управления и показаний газопотока.

Манометр указывает единицы расходования. Прибор настроен и уточняющие регулировки нежелательны. Двухротаметрные редукторы предназначаются для защиты шва химически активных металлов с обеих сторон.

Меры безопасности при работе с СО2

Углекислота лишена токсичности, взрывобезопасна, однако при условиях, способствующих концентрации диоксида углерода более 5% в непроветриваемых помещениях, возможно проявление кислородного голодания, удушья.

В процессе сварки выделяются угарный газ и аэрозоли. Ремонт на баллоне, затяжка разъёмных соединений до сброса давления недопустимы.

Источник: svarka.guru

Информация о баллонах СО2

В предыдущей статье, посвященной роли углекислого газа, мы рассмотрели возможные варианты подачи углекислого газа в пресноводный аквариум.
Напомним, в статье были рассмотрены плюсы и минусы самых распространенных способов подачи СО2 в аквариум и выяснили, что самый лучший способ подачи является механический, а именно баллонные системы СО2.
В этой статье мы более детально расскажем о параметрах баллонов СО2, требованиях безопасности в процессе эксплуатации, основные моменты при проведении заправки баллонов.

Если вы еще не решились каким способом подавать газ в свой аквариум, мы рекомендуем остановится на выборе именно баллонной системы.

Общая информация о баллонах

Баллон — сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов.

  • К эксплуатации допускаются только исправные и освидетельствованные газовые баллоны.
  • Вентиль газового баллона должен быть плотно ввернут в отверстие горловины или в расходно-наполнительные штуцера у специальных баллонов, не имеющих горловины.
  • Стенки баллона не должны иметь вмятин, трещин, вздутий, сильной коррозии и иных деформаций.
  • Баллон должен быть окрашен и маркирован соответственно ГОСТ. Остаточная окраска баллона должна быть не менее 70%.
  • Баллон должен иметь остаточное давление не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
  • Паспорт баллона должен читаться.
  • Баллон должен быть освидетельствован.

Ремонт вентиля и освидетельствование баллонов, может проводить только специализированная организация, имеющая специальное разрешение на ремонт сосудов работающих под давлением.
Баллоны могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе, при условии, что они защищены от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Новый баллон или переосвидетельствованный (б/у) какой баллон купить?

Попробуем разобраться поэтапно. Преимущества новых баллонов:

  • Приобретая новый баллон, вы получаете баллон на полный срок эксплуатации (40 лет). Это, несомненно, является большим плюсом.
  • Помимо этого используя новый баллон вы можете быть уверенны, что ближайшие 5 лет, переосвидетельствовать баллон Вам не придется.
  • Новый газовый баллон исключает возможность наличия в нем всевозможных загрязняющих веществ: влаги, пор и неровностей, грязи и ржавчины.

Переосвидетельствование газового баллона

Срок технического переосвидетельствования баллонов СО2 в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (утв. постановлением Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. N 91) — 5 лет.

Перечень проводимых работ при переосвидетельствовании баллонов:

  1. Внешний осмотр поверхности баллона.
  2. Дегазация (после удаления остатков газа из баллона выполняется промывка негорючим (инертным) газом или водой)
  3. Контроль состояния вентиля.
  4. Взвешивание и расчет износа стенки баллона.
  5. Проведение гидравлических испытаний и промывка.
  6. Сушка внутренней поверхности баллона потоком теплого воздуха.
  7. Установка нового вентиля.
  8. Окраска баллона.
  9. Клеймление на поверхности баллона зарегистрированным в органах Госгортехнадзора клеймом, с указанием проведенного и следующего срока освидетельствования.

Паспорт баллона

На корпусе нанесены сведения о баллоне (масса корпуса, дата производства, даты аттестаций и прочее), позволяющие сделать вывод о пригодности баллона к дальнейшей эксплуатации. Ниже приведены наиболее типичные записи и дается их расшифровка.

Надписи выбиты непосредственно на корпусе баллона в районе горловины. Иногда (особенно у старых баллонов) частично закрыты слоями краски и не видны.

  1. Только для ацетиленовых баллонов. Символы «ЛМ» или «ПМ» — тип наполнителя баллонов (ЛМ — литая масса, ПМ — пористая масса). Запись «ПМ» не всегда соответствует действительности, т.к. случается, что завод заменил наполнитель не сделав об этом отметки на корпусе.
  2. Заводской номер баллона.
  3. Фактическая вместимость баллона по воде при изготовлении в литрах. При превышении мерной вместимости балона над заводской более чем на 1.5% баллон к дальнейшей эксплуатации не допускается (нарушение геометрии корпуса, риск образования микротрещин).
  4. Фактическая масса корпуса баллона при изготовлении. При уменьшении массы корпуса против номинальной более чем на 7.5% баллон к дальнейшей эксплуатации не допускается (унос массы, коррозия и истончение стенки).
  5. Рабочее («Р») и проверочное («П») давления баллона в атмосферах.
  6. Дата изготовления и следующей переаттестации в формате «MM.ГГ.АААА», где «MM» — номер месяца изготовления, «ГГ» — две последние цифры года изготовления, «АААА» — год следующей переаттестации (либо «АА» — две последние цифры года следующей переаттестации). Буква «N» — клеймо завода, свидетельствующее о том, что запись относится к сведениям об изготовлении баллона.
  7. Буквенно-цифровой шифр, обведенный в круг — клеймо завода или лаборатории, где проводилась переаттестация.
  8. Сведения о дальнейшей переаттестации баллона в формате «MM.ГГ.АААА», где «MM» — номер месяца переаттестации, «ГГ» — две последние цифры года переаттестации, «АААА» — год следующей переаттестации (либо «АА» — две последние цифры года следующей переаттестации). Если баллон проходил несколько переаттестаций, то сведения о них, как правило, выбиваются друг под другом или, что реже, к существующей записи добавляется год следующей переаттестации в формате «.АА» и эта запись заверяется клеймом. При этом надпись приобретает следующий, например, вид: «R 1.92.97.02 R», что следует читать так: баллон переаттестовывался в январе 1992 года и, затем, в январе 1997 года снова прошел переаттестацию, которая будет действительна до января 2002. (символ «R» изображает здесь клеймо участка переаттестации.)

Надписи на приведенном на рисунке баллоне следует читать так: баллон № 36847 изготовлен в феврале 1990 года. Масса корпуса 63.4 кг, вместимость 40.1 литра. Проведены гидравлические испытания корпуса на 225 атм, разрешенное номинальное (рабочее) давление 150 атм. В марте 1995 года баллон прошел очередную переаттестацию на участке «Ц4», дата следующей переаттестации — март 2000 года.

  • Запрещается эксплуатация баллонов, имеющих нарушения геометрии (вмятины, вздутия, общую бочкообразность и т.п.);
  • баллоны не должны иметь следов повреждения краски огнем;
  • Баллоны с поражением ржавчиной свыше 30% поверхности баллона к обмену также не принимаются.

Покупая баллон всегда проверяйте дату поверки баллона — выбитое клеймо с указанием даты теста под давлением в несколько раз больше номинального. Это делается для того чтобы предупредить разрушение баллона по причине появления усталостных трещин в металле, перегрева, или перенаполнения. На баллоне должен быть выбит вес пустого (нетто) и заправленного CO2 (брутто) баллона — по этим данным вы будете проверять полноту заправки и контролировать чтобы баллон не перенаполнили, что очень опасно.

Надписи выбиты непосредственно на корпусе баллона в районе горловины. Иногда (особенно у старых баллонов) частично закрыты слоями краски и не видны.

Источник: co2-aqua.ru

Давление в баллоне с углекислотой: важный показатель безопасности

Давление в баллоне с углекислотой — очень важный показатель при выполнении целого ряда работ, прежде всего связанных со сваркой. Кроме того, давление играет важную роль в формировании состояния углекислоты в емкости. Так различают газообразный вид, жидкий и даже твердый и все эти превращения напрямую зависят от температуры и давлении в баллоне.

Физические и химические показатели

В газообразном состоянии – это вещество — бесцветный газ с немного кисловатым запахом и таким же вкусом. Жидкая форма представляет собой субстанцию, лишенную, как цвета, так и запаха. Какое давление в баллоне с углекислотой, находящейся в жидком состоянии? Оно равно 5850 кПа и более. Интересно, что уже при температуре около -56,6°С и давлении в 519 кПа жидкая форма углекислого газа превращается в твердое вещество, которое называется «сухой лед».

Давление в баллоне с углекислым газом знать необходимо, так как для каждого из видов работ необходима своя форма этого вещества, так сварку производят, когда в емкости содержится газ, а хранение веществ возможно только при использовании «сухого льда», то есть твердой формы углекислоты.

Меры безопасности

Это вещество, как и многие другие химические компоненты, требует максимального внимания при работе с ним. Даже зная о том, что углекислота не может взорваться и не обладает ядовитыми составляющими, все равно следует задумываться о том, какова концентрация ее в окружающем воздухе. Опытным путем доказано, что при превышении значения в 5%, наступает недостаток кислорода, который в закрытом помещении может стать причиной удушья, следовательно, смерти. Именно поэтому необходимым условием при работе с емкостями, содержащими это вещество, является наличие хорошей вентиляции. Давление газа в баллоне с углекислотой может изменяться под действием различных факторов, так при атмосферном давлении жидкая форма переходит в состояние газа, а если температура при том же давлении окажется равной -78,5°C, то он превращается в подобие снега и может стать причиной поражения слизистой оболочки глаз. Именно поэтому при выполнении любых работ с углекислотой непременным атрибутом являются защитная маска или очки, а также специальные перчатки.

Особенности работы с цистернами и иными крупными емкостями

Давление в баллоне с углекислотой необходимо знать и при осуществлении работ по осмотру крупных емкостей, таких как канистры или цистерны (в промышленных масштабах). Перед началом необходимо защитить глаза и руки, а сам осмотр производить, пользуясь дополнительно еще и шланговым противогазом. Работы начинаются лишь тогда, когда емкость приобретет температуру окружающего воздуха. Углекислота в виде газа активно используется в процессах сварки. Газ может подаваться в прибор, как в чистом виде, так и в составе смеси из газов, все зависит от типа аппарата.

Сварка может питаться следующим образом:

  • от станции, производящей углекислый газ;
  • от баллона с этим веществом;
  • от стационарного накопителя.

При больших объемах потребления углекислого газа и отсутствии у предприятия автономной станции углекислота хранится в специализированных стационарных сосудах, при меньших объемах – в емкости. При небольших объемах потребления или простой невозможности проведения трубопроводов к сварочным аппаратам для снабжения их углекислым газом используются знакомые всем и каждому емкости, поэтому — то очень важно знать, какое давление углекислоты в баллоне.

Для отбора газа непосредственно из баллона, емкость должна в обязательном порядке оснащаться редуктором, а также подогревателем газа и его осушителем. При выходе углекислого газа из баллона в момент открытия вентиля, в результате его расширения происходит так называемое адиабатическое охлаждение вещества. При высокой скорости расхода может произойти замерзание содержащихся в газе паров воды и, как следствие, закупорка редуктора. В связи с этим между редуктором и вентилем баллона желательно нахождение подогревателя газа. В свою очередь, газ, проходящий по змеевику, подогревается электрическим нагревательным элементом, находящимся в комплекте и включенным в сеть.

Для извлечения жидкости из углекислого газа применяется элемент под названием осушитель газа. Он представляет собой корпус, заполненный материалом с адсорбирующими свойствами, то есть хорошо впитывающим влагу. Осушители различаются по степени давления — высокого давления, устанавливаемые до редуктора, и низкого давления, устанавливаемые после редуктора. Таким образом, давление в баллоне с углекислотой является знанием, которое определяет качество выполняемых работ, а также безопасность для самих операторов, которым все же необходимо наличие специальных защитных костюмов.

Источник: ballony.com.ua

Какое давление разрушения у обычных заправляемых баллонов СО2?

Какое давление разрушения у обычных заправляемых баллонов СО2?

Сообщение Zverev » 16 ноя 2013, 00:59

Сижу тут за чаем читаю и Ромин баллон разглядываю. Написано давление при 20С 5,8МПа или 58bar, а давление разрушеня 47Мпа тлт 470 бар. А кто-нить в курсе, какое давление разрушения у обычных заправляемых баллонов, понятно что разные, но примерно ?

сейчас почитал, для больших строительных есть ГОСТ,

т.е. 196+ bar.
Баллоны свои 2л, которые я привожу с Невского Углекислотного завода, имеют давление исходно порядка 70-80 bar, там все правильно делают, вентиль мне там поставили на 20Мпа, собственно испытывают их я так понимаю при переосвидетельствовании при 225 атм, это стандартные при рабочем давлении для них 100-200 бар в зависимости от вида, испытывают явно не в предельном режиме, без риска, дабы при испытаниях не взрывать позря. Итого получается, что запас прочности довольно приличный, при условии что соблюден коэффициент заполнения, т.е. не залили жидкую углекислоту под завязку которая без газовой подушки может оказаться пережатой, но тогда мы на редукторе увидим что-то под 200, а стравив ее до нормального получаем более чем достаточный запас прочности чтобы не особо волноваться используя дома баллоны. Коэффициент наполнения как я понял в зависимости от типа баллонов бывает от 0,72 до 0,29 килограмм на литр, что по сути можно можно и проверить если есть весы и знать объем баллона

Да, кстати, ежели у нас в 40литровом баллоне 25 кг или 12,6 куба углекислоты, то в пол литровом ее получается всего (если пренебречь коэффициентами наполнения и т.д.) всего 0,16 куба , т.е. 160 литров ? Итого данный объем разом выплеснутый в объем квартиры в плане отравления углекислотой не опасен.

Получается таки, что ежели Вам какой-то идиот не влил в баллон углекислоты до отказа, что собственно видно сразу как повесишь редуктор, то что в плане разрушения баллона, что в плане выпуска всего газа в объем комнаты где все тихо спят, ничего опасного в них нет. Ну естественно я думаю что ни у кого в тумбе под аквариумом нет выше 50С и яркое летнее солнце на них не светит.

В общем можно брать переходник на 500гр. баллон к этой системе и не парится безопасностью 🙂 . Сменные баллоны одноразовые тем более заправляют штатно, это не то вариант, когда заправщик не поймет, сколько в ваш незнакомый ему баллон лить.

Источник: aquastatus.ru

Как рассчитать, какое количество газа находится в баллоне?

Этот вопрос очень часто волнует многих сметчиков. Это связано с тем, что многие поставщики указывают в накладных либо количество баллонов, либо м3, либо литры. Для расчета количества углекислого газа можно воспользоваться формулами, которые будут приведены ниже.

Согласно ГОСТ 8050-85, в котором речь идет о двуокиси углерода газообразном и жидком, это вещество применяется в качестве защитного газа при проведении работ по сварке. Если говорить о составе смеси, то она может обозначаться обозначается СО2; СО2+ Ar; Ar + О2 + СО2. Некоторые производители могут использовать еще маркировку смеси: MIX1, MIX2, MIX5.

Размеры баллонов и их параметры, предназначенные для ацетилена, можно найти в документах ГОСТ 949-73, в котором речь будет идти о баллонах стальных малого и среднего для газов на Рр≤ 19,7Мпа. Самыми часто встречающимися баллонами являются емкости объемом на 5, 10 и 40 л.

При создании рабочего давления углекислоты в баллоне до значения 14,7 Мпа (или 150 кгс/см2), коэффициент заполнения составит: 0,60 кг/л. Если давление 9,8 Мпа (или 100 кгс/см2), то коэффициент заполнения будет равен 0,29 кг/л. При давлении 12,25 Мпа (или 125 кгс/см2), этот коэффициент составит 0,47 кг/л.

При нормальных условиях объемный вес газообразной углекислоты составляет 1,98 кг/м3.

В качестве примера рассмотрим расчет веса углекислоты, находящегося в 40-литровом баллоне с рабочим значением давления в 14,7 Мпа (или 150 кгс/см2).

Далее следует просчитать объем газообразной углекислоты:

24кг / 1,98 кг / м3 = 12,12м3

Можно сделать вывод,что 1 баллон равен 40л, или 24 кг, или 12,12 м3.

Источник: www.bovenit.ru

Читать еще:  Маршрутная карта что это
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector